建筑用鋁模板的生產(chǎn)工藝及應(yīng)用

1、鋁合金模板的發(fā)展與優(yōu)勢

1.1 市場和應(yīng)用

目前，鋁合金模板代替?zhèn)鹘y(tǒng)模板得到了廣泛地應(yīng)用，并以其重量輕、強(qiáng)度高，板幅面大，拼縫少的特點(diǎn)有效保證了施工質(zhì)量。雖然鋁合金模板的前期投入相對(duì)較高，但是卻能夠有效縮短施工周期，提高施工質(zhì)量，減少二次施工所帶來的不必要麻煩。同時(shí)，由于鋁模的設(shè)計(jì)具有標(biāo)準(zhǔn)化和規(guī)格多樣化的特點(diǎn)，使它能夠適應(yīng)任何位置的安裝和施工，并讓建設(shè)工程的標(biāo)準(zhǔn)化程度得到了有效的保障和提升。在經(jīng)濟(jì)效益方面，鋁合金模板與傳統(tǒng)模板相比前期投入較多，之所以受到了普遍的歡迎，原因是木模等傳統(tǒng)模板雖然在前期投入較少，但是后期投入很多，從整體上看采用鋁模的效益較高。同時(shí)，由于鋁合金是環(huán)保建筑材料，有很高的回收率和回收價(jià)值，殘值回收率可達(dá)到原材料價(jià)格的百分之80以上。另外，鋁合金模板可以被多次重復(fù)利用，節(jié)約了投資成本。也就是說，使用鋁合金模板，除了較高的前期投入外，后期投入基本為零，這也是其經(jīng)濟(jì)效益突出的原因所在。

建筑用鋁模板廠家

1.2 傳統(tǒng)模板與鋁模板的比較

目前國內(nèi)的建筑模板較為傳統(tǒng)的主要有以下幾種：

1）zui傳統(tǒng)的木模板，比較常見的是楊木模板和松木模板，這種模板相對(duì)而言比較輕，成本略低，但是耐用度不算太好，而且重復(fù)利用率非常的低。

2）鋼模板，顧名思義是鋼質(zhì)的，強(qiáng)度非常大，但是重量過重，重復(fù)利用好，成本特別高。

塑料模板，不怕水，成本較低，耐用，但是強(qiáng)度不夠。

較以上三種傳統(tǒng)模板相比，鋁模板和重復(fù)使用遠(yuǎn)遠(yuǎn)早過前三種常見的模板，強(qiáng)度大而且重量輕，也不生銹，適合南方和一些潮的地方。zui主要是鋁模板拼裝完畢后能一次澆筑，如果是同樣的樓層，像一個(gè)小區(qū)那樣重復(fù)的樓樣，使用鋁模板，工期和價(jià)格的優(yōu)勢很明顯。而且拼縫很精細(xì)，成墻很漂亮，后期的裝修也很方便。

相對(duì)傳統(tǒng)模板鋁合金模板具有以下幾個(gè)優(yōu)勢：

1）施工周期短：鋁合金建筑模板系統(tǒng)為快拆模系統(tǒng)，一套模板正常施工可達(dá)到四、五天一層，大大節(jié)約承建單位的管理成本（目前澳門在建的項(xiàng)目-TN27公屋施工可達(dá)三天一層。

2）重復(fù)使用次數(shù)多，平均使用成本低：鋁合金建筑鋁模板系統(tǒng)采用整體擠壓形成的鋁合金型材做原材（6063-T6或6061-T6），一套模板規(guī)范施工可翻轉(zhuǎn)使用300-500次以上，平均使用成本低。

3）施工方便、效率高：鋁合金建筑模板系統(tǒng)組裝簡單、方便，平均重量30KG/m2，完全由人工拼裝，不需要任何機(jī)械設(shè)備的協(xié)助（工人施工通常只需要一把扳手或小鐵錘，方便快捷），熟練的安裝工人每人每天可安裝20-30平方米（與木模對(duì)比：鋁模安裝工人只需要木模安裝工人的70-80％，而且不需要技術(shù)工人，只需安裝前對(duì)施工人員進(jìn)行簡單的培訓(xùn)即可）。

建筑用鋁模板批發(fā)

4）穩(wěn)定性好、承載力高：鋁合金建筑模板系統(tǒng)全部部位都采用鋁合金板組裝而成，系統(tǒng)拼裝完成后，形成一個(gè)整體框架，穩(wěn)定性十分好；承載力可達(dá)到每平方米60KN。

5）應(yīng)用范圍廣：鋁合金建筑模板適合墻體、水平樓板、柱子、梁、樓梯、窗臺(tái)、飄板等位置的使用。

6）拆模后混凝土表面效果：鋁合金建筑模板拆模后，混凝土表面質(zhì)量平整光潔，基本上可達(dá)到飾面及清水混凝土的要求，無需進(jìn)行批蕩，可節(jié)省批蕩費(fèi)用。

7）現(xiàn)場無施工垃圾：鋁合金建筑模板系統(tǒng)全部配件均可重復(fù)使用，施工拆模后，現(xiàn)場無任何垃圾，施工環(huán)境安.全、干凈、整潔。

8）標(biāo)準(zhǔn)、通用性強(qiáng)：鋁合金建筑模板規(guī)格多，可根據(jù)項(xiàng)目采用不同規(guī)格板材拼裝；使用過的模板改建新的建筑物時(shí)，只需更換20-30％左右的非標(biāo)準(zhǔn)板，可降低費(fèi)用。

9）回收價(jià)值高：鋁合金建筑模板報(bào)廢后，當(dāng)廢料處理殘值高，均攤成本優(yōu)勢明顯（每平方米的回收價(jià)大概在400元左右）。

10）低碳減排：鋁合金建筑模板系統(tǒng)所有材料均為可再生材料，符合國家對(duì)建筑項(xiàng)目節(jié)能、環(huán)保、低碳、減排的規(guī)定。很多發(fā)達(dá)國家都已經(jīng)規(guī)定建筑項(xiàng)目不準(zhǔn)在使用木模板，需使用可再生材料的模板。

11）支撐系統(tǒng)方便：傳統(tǒng)施工方法中樓板、平臺(tái)等模板施工技術(shù)普遍采用滿堂支架，費(fèi)工費(fèi)料。而鋁模板支?，F(xiàn)場的支撐桿相對(duì)少（采用獨(dú)立支撐間距1200mm一支），操作空間大，人員通行、材料搬運(yùn)暢通，現(xiàn)場易管理。

2、生產(chǎn)工藝探討

2.1 模具設(shè)計(jì)要考慮的問題

模具的設(shè)計(jì)必.須滿足剛度、強(qiáng)度的計(jì)算要求，以達(dá)到減少模具在受壓時(shí)的彈性變形量。在確定工作帶時(shí)，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等，都要考慮參數(shù)選擇zui佳值。模具的導(dǎo)流孔、分流孔等系數(shù)的選擇，在允許范圍內(nèi)盡量選較大值，達(dá)到減小壓力的目的。鋁模板一般采用6061等硬合金生產(chǎn)，使生產(chǎn)技術(shù)難度增.大，擠壓生產(chǎn)時(shí)經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)出料拖爛、壓不動(dòng)、出料太慢等情況，因此模具的設(shè)計(jì)在生產(chǎn)過程中起到很大的關(guān)鍵作用。

2.2 模具設(shè)計(jì)

導(dǎo)流孔、分流孔設(shè)計(jì)

設(shè)計(jì)模具時(shí)導(dǎo)流孔、分流孔位置要均勻分布，這樣型材各部才能吸收同量的金屬。導(dǎo)流孔、分流孔大小與型材面積成正比例關(guān)系，在不影響模具強(qiáng)度、型材表面質(zhì)量情況下，盡量把導(dǎo)流孔、分流孔做到zui大，當(dāng)擠壓時(shí)金屬流入焊合室，導(dǎo)流孔、分流孔越大，橋位面積受力就越小，金屬流從橋位移開使阻力減少而出料速度就會(huì)增.大，但不影響模具強(qiáng)度。所以入料孔小、橋位大的模具不一定就會(huì)比入料孔大的模具強(qiáng)度好。

橋位設(shè)計(jì)

橋位是模具組織的重要部份，它是模具的支撐橋梁，設(shè)計(jì)模具橋位時(shí)必.須要考慮它對(duì)模具有足夠的支撐力。為了滿足模具的支撐強(qiáng)度，一般橋位角度設(shè)計(jì)在18～25℃之間，角度太大會(huì)增加金屬流與橋位的摩擦力，使金屬流的流動(dòng)減慢，角度越小金屬越容易于焊合，出料速度隨之增快。同時(shí)設(shè)計(jì)橋位角度交接處時(shí)盡量圓滑過度，避免或減少造成焊合死角。

焊合室設(shè)計(jì)

焊合室不宜過深，焊合室過深會(huì)增加焊合室內(nèi)金屬體積，焊合室內(nèi)體積增加時(shí)焊合流程也加長，擠壓壓力隨之會(huì)升高。

工作帶設(shè)計(jì)

模具工作帶拋光要仔細(xì)，保證平面度，垂直度，不能出現(xiàn)龜背或凹凸不平，合理計(jì)算工作帶長度，均勻金屬流量。

2.3 擠壓工藝

工藝流程：       

鋁棒加熱(440-460℃)

模具加熱(420-460℃,3-6h)  →擠壓（出口溫度530-570℃）→噴霧風(fēng)冷淬火→取盛錠筒加熱(410-420℃)

板自檢→（200℃以下）→拉伸矯直（70℃以下，拉伸率≤百分之1.5）→定尺鋸切 →裝筐（檢查）→時(shí)效→硬度檢驗(yàn)→去包裝（或氧化、噴涂）。

2.3.1 鋁棒加熱

對(duì)6061合金，必.須加熱到500℃以上，Mg和Si才能完全固溶，擠壓前鑄錠在440℃以上，由于擠壓變形熱的作用使溫度上升，通過?？讜r(shí)金屬溫度達(dá)530-570℃，達(dá)到固溶處理狀態(tài)，因此，鋁棒擠壓前必.須要加熱到440～460℃之間。

2.3.2 模具加熱

模具上機(jī)前加熱時(shí)溫度規(guī)定：平模410-440℃，分流模430-460℃；模具在爐內(nèi)加熱時(shí)間不允許超過10h，時(shí)間過長，模孔工作帶容易產(chǎn)生點(diǎn)腐蝕點(diǎn)。

2.3.3 擠壓

擠壓過程中必.須認(rèn)真控制擠壓速度。擠壓速度對(duì)變形熱效應(yīng)、變形均勻性、再結(jié)晶和固溶過程、制品力學(xué)性能及制品表面質(zhì)量均有重要影響。為了提高生產(chǎn)效率，根據(jù)多年生產(chǎn)探討和經(jīng)驗(yàn)累積，目前我們主要的擠壓方式都遵循“低溫高速”生產(chǎn)工藝，也就是說，鋁棒溫度與擠壓速度成反比，鋁棒溫度高、擠壓速度就適當(dāng)減慢，鋁棒溫度低、擠壓速度就適當(dāng)加快，通過這種調(diào)整模式，把擠壓生產(chǎn)調(diào)到zui佳狀態(tài)為準(zhǔn)。通常情況下，上模生產(chǎn)到第三支棒時(shí)就可以降溫加速，平模鋁棒溫度降至保持在390～410℃為zui佳；分流模鋁棒溫度降至保持在410～430℃為zui佳。

2.3.4 在線淬火

淬火是為了將在高溫下固溶于基體金屬中的Mg2Si在出模后經(jīng)快速冷卻到室溫而被保留下來。6061含Mg2Si百分之0.6-0.9，從500度左右降至204度臨界冷卻溫度范圍，zui小冷卻速度不小于180℃/min，可用水冷，6061合金的鋁模板硬度要求在≥15HW,其大斷面淬火冷卻,推薦為549℃/min。擠壓在線淬火，冷卻速度應(yīng)以能確保過飽和固溶體被凝結(jié)下來為原則，對(duì)可進(jìn)行矯直的產(chǎn)品，其淬火引起的翹曲度以可矯正為限。

2.3.5 時(shí)效

6061合金的鋁模板型材，其力學(xué)性能一般要求抗拉強(qiáng)度在：265（σь）MPa左右，維氏硬度要≥15HW。因此時(shí)效溫度一般為180-200℃，時(shí)間5-6h;有時(shí)為了提高其強(qiáng)度性能，亦可采用（170-180）℃×（6-8）h的工藝。